Резюме: Проверката и класификацията на резервните части е важен процес в процеса на основен ремонт на дизел генераторни комплекти, с акцент върху проверката на измервателните инструменти за резервни части и откриването на грешки във формата и позицията на резервните части. Точността на проверката и класификацията на резервните части ще повлияе пряко върху качеството на ремонта и цената на дизел генераторните комплекти. Тази работа изисква персоналът по поддръжката да разбере основното съдържание на инспекцията на части за дизел генератор, да е запознат с общите методи за проверка на резервни части за дизел генератор и да овладее основните умения за проверка на резервни части за дизел генератор.
1、Мерки за проверка на качеството и съдържание за резервни части за дизелов двигател
1. Мерки за осигуряване на качеството на проверката на резервните части
Основната цел на инспекцията на резервни части е да се гарантира качеството на резервните части. Квалифицираните качествени резервни части трябва да имат надеждна работна производителност, която е съвместима с техническите характеристики на дизеловия генератор, както и експлоатационен живот, който е балансиран с други резервни части на дизеловия генераторен комплект. За да се гарантира качеството на проверката на резервните части, трябва да се въведат и изпълнят следните мерки.
(1) Строго спазвайте техническите стандарти на резервните части;
(2) Правилно изберете съответното оборудване и инструменти за проверка в съответствие с техническите изисквания на резервните части;
(3) Подобряване на техническото ниво на инспекционните операции;
(4) Предотвратяване на грешки при проверка;
(5) Създайте разумни правила и системи за инспекция.
2. Основното съдържание на проверката на резервните части
(1) Проверка на геометричната точност на резервни части
Геометричната точност включва точност на размерите, точност на формата и позицията, както и точността на взаимното напасване между резервните части. Точността на формата и позицията включва праволинейност, плоскост, закръгленост, цилиндричност, коаксиалност, паралелност, вертикалност и др.
(2) Проверка на качеството на повърхността
Проверката на качеството на повърхността на резервни части включва не само проверка на грапавостта на повърхността, но също така и проверка за дефекти като драскотини, изгаряния и неравности по повърхността.
(3) Изпитване на механични свойства
Проверка на твърдостта, състоянието на баланса и твърдостта на пружините на материалите за резервни части.
(4) Проверка на скрити дефекти
Скритите дефекти се отнасят до дефекти, които не могат да бъдат открити директно чрез общо наблюдение и измерване, като вътрешни включвания, кухини и микропукнатини, които се появяват по време на употреба. Проверката на скрити дефекти се отнася до проверката на такива дефекти.
2、Методи за проверка на части на дизелов двигател
1. Метод за сензорно изследване
Сензорната проверка е метод за проверка и класифициране на резервни части въз основа на зрителните, слуховите и тактилните сетива на оператора. Отнася се за метод, при който инспекторите идентифицират техническото състояние на резервните части единствено въз основа на визуално възприятие (с малко използване на оборудване за проверка). Този метод е прост и рентабилен. Този метод обаче не може да се използва за количествено изпитване и не може да се използва за тестване на части с високи изисквания за точност и изисква инспекторите да имат богат опит.
(1) Визуална проверка
Визуалната проверка е основният метод за сетивна проверка. Много явления на повреда на резервни части, като фрактури и макроскопични пукнатини, очевидно огъване, усукване, деформация на изкривяване, повърхностна ерозия, абразия, силно износване и т.н., могат да бъдат директно наблюдавани и идентифицирани. При ремонта на дизел генераторни комплекти този метод може да се използва за откриване на повреда на различни корпуси, цилиндърни цилиндри на дизелов двигател и различни зъбни повърхности на зъбни колела. Използването на лупи и ендоскопи за изследване води до по-добри резултати.
(2) Слухов тест
Слуховото тестване е метод за откриване на дефекти в резервни части въз основа на слуховите способности на оператора. По време на проверката потупайте детайла, за да определите дали има дефекти в резервните части въз основа на звука. Когато удряте безупречни компоненти като черупки и валове, звукът е много ясен и ясен; Когато има пукнатини вътре, звукът е дрезгав; Когато вътре има отвори за свиване, звукът е много слаб.
(3) Тактилно изпитване
Докоснете повърхността на резервните части с ръка, за да усетите състоянието на повърхността им; Разклатете свързващите части, за да почувствате тяхното прилягане; Докосването на части с относително движение на ръка може да усети ситуацията на нагряване и да определи дали има някакви необичайни явления.
2. Инструмент и метод за проверка на инструмента
Голямо количество инспекционна работа се извършва с инструменти и инструменти. Според принципа на работа и видовете инструменти и инструменти те могат да бъдат разделени на общи измервателни инструменти, специализирани измервателни инструменти, механични инструменти и измервателни уреди, оптични инструменти, електронни инструменти и др.
3. Метод на физическо изпитване
Методът на физическа проверка се отнася до метода на проверка, който използва физически величини като електричество, магнетизъм, звук, светлина и топлина за откриване на техническото състояние на резервните части чрез промените, причинени от детайла. Прилагането на този метод трябва да се комбинира с методи за проверка на инструменти и инструменти и често се използва за проверка на скрити дефекти в резервни части. При този тип инспекция няма увреждане на самите части, така че се нарича инспекция без разрушаване. Безразрушителното изпитване се разви бързо през последните години и в момента различни методи, широко използвани в производството, включват метод на магнитен прах, метод на проникване, ултразвуков метод и др.
3、Проверка на износването на резервни части за дизелов двигател
Има много компоненти, които изграждат един дизел генераторен комплект, и въпреки че различните видове резервни части имат различни структури и функции, техните модели на износване и емпирични методи са в общи линии еднакви. Размерът и геометричната форма на резервните части за дизел генератор се променят поради работното износване. Когато износването надхвърли определена граница и продължи да се използва, това ще доведе до значително влошаване на работата на машината. По време на процеса на ремонт на дизел генераторни комплекти трябва да се извършва стриктна проверка и определяне на тяхното техническо състояние в съответствие с техническите стандарти за ремонт на дизелов двигател. За различните видове резервни части методите и изискванията за проверка варират поради различните износващи се части. Износването на резервните части може да бъде разделено на тип черупка, тип вал, тип дупка, форма на зъби на зъбно колело и други части на износване.
1. Методи за проверка на качеството на корпусни резервни части
Цилиндровият блок и корпусът на помпата са компоненти от тип корпус, които са рамката на дизеловите генератори и основата за сглобяване на различни монтажни компоненти. Повредите, към които този компонент е склонен по време на употреба, включват пукнатини, повреди, перфорация, повреда на резбата, деформация на усукване на равнината на съединението и износване на стената на отвора. Методът за проверка на тези компоненти обикновено е визуална проверка, комбинирана с необходимите инструменти за измерване.
(1) Проверка на пукнатини.
Ако има значителни пукнатини в компонентите на корпуса на дизел генератора, те обикновено могат да се наблюдават директно с просто око. За по-малки пукнатини местоположението на пукнатината може да бъде открито чрез докосване и слушане на промените в звука. Като алтернатива за проверка може да се използва лупа или метод на потапяне.
(2) Проверка на повреда на резбата.
Повредата на отвора с резба може да се открие визуално. Ако повредата на конеца е в рамките на две катарами, не е необходим ремонт. За повредата на резбите вътре в отвора на болта може да се използва тест за въртене на болта, за да се съпостави. Като цяло, болтът трябва да може да се затегне до дъното без никакво разхлабване. Ако има феномен на задръстване по време на процеса на въртене на болта, това показва, че резбата в отвора на болта е повредена и трябва да се поправи.
(3) Проверка на износването на стената на отвора.
Когато износването на стената на отвора е значително, то обикновено може да се наблюдава с просто око. За вътрешни стени на цилиндър с високи технически изисквания обикновено се използват уреди за цилиндър или вътрешни микрометри за измерване по време на работа по поддръжката, за да се определи тяхната закръгленост и диаметър на конуса.
(4) Проверка на износването на отворите на валовете и леглата на отворите.
Има два метода за проверка на износването между отвора на вала и гнездото на отвора: метод на пробен монтаж и метод на измерване. Когато има известно износване между отвора на вала и гнездото на отвора, съответните резервни части могат да се използват за проверка на пробния монтаж. Ако го чувствате разхлабен, можете да поставите щуп в него, за да определите степента на износване.
(5) Проверка на изкривяването на равнината на ставите.
Чрез свързването на две съвпадащи резервни части заедно, като например цилиндровия блок и цилиндровата глава, може да се определи степента на изкривяване и изкривяване на цилиндровия блок или цилиндровата глава. Поставете частите за тестване върху платформата или плоската плоча и ги измерете от всички страни с щуп, за да определите степента на изкривяване на частите.
(6) Проверка на паралелността на осите.
След възникване на деформация при използване на компоненти на корпуса, понякога успоредността на техните оси може да надхвърли техническите стандарти, определени за резервни части. Понастоящем има два метода за откриване на успоредност на осите: директно измерване и непряко измерване. Методът за измерване на успоредността на оста на отвора на седалката на лагера. Този метод директно измерва успоредността на оста на отвора на опората на лагера.
(7) Проверка на коаксиалността на отворите на вала.
За тестване на коаксиалността на отвора на вала обикновено се използва тестер за коаксиалност. При измерване е необходимо главата на сферичната ос на лоста на равното рамо да докосва вътрешната стена на измервания отвор. Ако отворът на оста е различен, по време на въртенето на центриращата ос, сферичният контакт на лоста на равното рамо ще се движи радиално и количеството на движението ще се предаде на циферблата чрез лоста. Стойността, посочена от циферблата, е коаксиалността на отвора на оста. Понастоящем, за да се подобри точността на аксиалната коаксиалност, производителите обикновено използват оптично оборудване като колимиращи тръби и телескопи за измерване на аксиалната коаксиалност. Измерване на коаксиалност между оптика на колиматор и телескоп
(8) Проверка на вертикалността на оста.
Когато се тества вертикалността на оста на компонентите на корпуса, обикновено се използва контролен инструмент за проверка, както е показано в. Когато дръжката се завърти, за да задвижи буталото и измервателната глава да се завъртят на 180°, разликата в показанията на циферблата е вертикалността на оста на цилиндъра спрямо оста на отвора на седлото на основния лагер в диапазон на дължина от 70 mm. Ако дължината на вертикалния отвор е 140 mm и 140÷ 70=2, разликата в показанията на манометъра трябва да се умножи по 2, за да се определи вертикалността на цялата дължина на цилиндъра. Ако дължината на вертикалния отвор е 210 mm и 210÷ 70=3, разликата в показанията на манометъра трябва да се умножи по 3, за да се определи вертикалността на цялата дължина на цилиндъра.
3. Проверка на резервни части тип дупка
Елементите за проверка за дупки варират в зависимост от работните условия на резервните части. Например, цилиндърът на дизеловия генератор не само се износва неравномерно по обиколката, но и по дължината, така че трябва да се провери неговата кръглост и цилиндричност. За отворите на седалките на лагерите и отворите на седалките на предните и задните лагери на колелата, поради малката дълбочина на отворите, трябва да се измерват само максималния диаметър на износване и заоблеността. Инструментите, използвани за измерване на отвори, включват дебеломер, вътрешни микрометри и габарити. Манометърът за цилиндри може да се използва не само за измерване на цилиндри, но и за измерване на различни средно големи отвори.
4. Проверка на частите с форма на зъб
(1) Външните и вътрешните зъби на зъбните колела, както и ключовите зъби на шлицовите валове и конусните отвори могат да се считат за части с форма на зъб. Основните увреждания на профила на зъба включват износване по дебелината и дължината на зъба, отлепване на карбуризирания слой върху повърхността на зъба, драскотини и вдлъбнатини по повърхността на зъба и счупване на отделни зъби.
(2) Огледът на горепосочената повреда може да наблюдава непосредствено състоянието на повредата. Площта на хлътване и лющене върху общата зъбна повърхност не трябва да надвишава 25%. Износването на дебелината на зъбите зависи главно от монтажната хлабина, която не надвишава допустимия стандарт за големи ремонти, като цяло не надвишава 0,5 mm. Когато има очевидно стъпаловидно износване, не може да се използва отново.
(3) Когато инспектирате, първо наблюдавайте дали има счупвания, пукнатини, жлебове, петна или отлепване на карбуризирани и закалени слоеве по повърхността на зъбите на зъбното колело и ключовите зъби и дали краят на зъбите на зъбното колело и ключовите зъби H е смлян на конус. След това измерете дебелината на зъба D и дължината на зъба E и F с помощта на шублер.
(4) За еволвентни зъбни колела износването на зъбното колело може да се определи чрез сравняване на дължината на общата нормала на измервателното зъбно колело с дължината на общата нормала на новото зъбно колело.
5. Проверка на други износени части
(1) Някои резервни части нямат форма на вал, дупка или зъб, а по-скоро специална форма. Например, гърбицата и ексцентричното колело на разпределителния вал трябва да бъдат проверени според посочените външни размери; Степента на износване на коничните и цилиндричните повърхности на главите на всмукателните и изпускателните клапани, както и на края на стеблото на клапана, обикновено се определя чрез наблюдение. Ако е необходимо, за проверка могат да се използват специални измервателни уреди за проби.
(2) Някои резервни части са комбинация и обикновено не се разрешава да се разглобяват за проверка. Например, за някои търкалящи лагери, първата стъпка е да се извърши визуална проверка, внимателно да се наблюдават вътрешните и външните канали и повърхността на търкалящия елемент. Повърхността трябва да е гладка, контактът трябва да е равен, без пукнатини, дупчици, петна и люспи като разслояване. Не трябва да има цвят на отгряване и клетката не трябва да е счупена или повредена. Хлабината на търкалящите лагери трябва да отговаря на техническите изисквания, а техните аксиални и радиални хлабини могат да се проверят с ръчно усещане. Лагерът не трябва да има феномен на заклинване, но трябва да се върти равномерно, с равномерна звукова реакция и без звук от удар.
Резюме:
Почистените части на дизел генератора трябва да бъдат проверени в съответствие с техническите изисквания и класифицирани в три категории: използваеми части, части, които се нуждаят от ремонт, и части за скрап. Този процес се нарича инспекция и класификация на части. Използваемите части се отнасят за части, които имат известна повреда, но техните грешки в позицията на размера и формата са в рамките на допустимия диапазон, отговарят на техническите стандарти за основен ремонт и все още могат да бъдат използвани; Ремонтирани и бракувани части се отнасят за неизползваеми части, които са надхвърлили допустимия диапазон на повреда, не отговарят на техническите стандарти за основен ремонт и не могат да продължат да бъдат използвани. Ако частите не могат да бъдат ремонтирани или цената на ремонта не отговаря на икономическите изисквания, такива части се считат за скрап части; Ако техническите стандарти за основен ремонт на дизел генераторен комплект могат да бъдат постигнати чрез ремонт и експлоатационният живот е гарантиран, че отговаря на икономическите изисквания, тези части са частите, които трябва да бъдат ремонтирани.
https://www.eaglepowermachine.com/super-silent-diesel-industry-generator-set-product/
Време на публикуване: март-04-2024